当中国消费者把出行品质作为购车首选时，就意味着高品质车型会越来越受欢迎。工厂是产品质量的基础。因此，大众在建造生产工厂时，始终坚持使用世界顶级的设备和一流的工艺质量标准，以确保每一款离线车型始终保持高质量。
优良的‘品质’是对品质的坚持
一汽大众生产的大众品牌车型大部分都是原装进口。在德国之外，他们仍然坚持纯德国品质，这是一汽大众相对于竞争产品的核心竞争力。
也是难得。汽车零部件有几万个，生产工艺和技术非常复杂。为了保证高质量，只有严格的标准才能严格控制零件的质量，从源头上是可以保证的。
即使是零部件，一汽大众也采用先进的仪器，制定详细的量化标准，对零部件进行监控和管理。比如一汽大众就要求车身外装饰的匹配功差不能超过0.5mm，超过了就是不合格品。
以长春工厂为例，一汽大众坚信“好车从冲压开始”的理念。冲压件采用6道工序高精度大吨位封闭式冲压生产线，具有成型、卷边等细节的专业工艺，配备先进的光学测量仪器和全方位的工艺控制，保证了冲压件的精度和准确度。
焊接广泛采用激光焊接、MAG焊接等前沿技术，配备高精度自动机械臂设备，运行轨迹误差严格控制在0.1mm以内，大大提高了车身的连接强度，大大提高了驾驶的安全性和舒适性。在涂层上，采用360倒置电泳工艺、PVC工艺和空腔注蜡工艺。保证一汽大众完成3年不生锈，12年不生锈的高质量保证。
最终装配采用模块化装配工艺。通过优化生产流程，平均每57秒就有一辆车下线。从装配线上组装的产品不仅要经过100%严格的质量检验，还要经过一系列的质量检验和抽样检验。四个车间的合作使一汽大众产品的生产工艺更加先进高效，进一步增强了车辆的安全性和舒适性。
要制造高质量的汽车，光有先进的技术、设备和生产工艺是远远不够的。一汽大众坚持过程质量控制，建立了覆盖产品全生命周期的质量保证体系。我们致力于创建“全员、全过程”的质量保证体系，通过对每一个环节和操作流程的规范化管理来保证产品质量。
为适应生产流程，一汽大众质保部下设多个部门和实验室，分散在各个车间，以便随时监控产品质量。很多实验室，比如材料实验室，整车嗅舱，标准光源室，检查金属、塑料、皮革等各种材料的强度、颜色、气味。
例如，声学中心自成立以来，通过对整车11个测试环节的严格测试，不断坚持并努力从源头上寻找和解决“汽车异常噪声”的原因。目前，声学中心已经拥有国内顶尖的智能机器人进行测量测试，具体分析和改善材料和零部件层面的声学问题，成为一汽大众在同级产品中打造领先舒适性能的重要保障。
结合软件和硬件创建更高质量的模型
经过近30年的发展，一汽大众现已形成覆盖东北、西南、华南、华东、华北五大国家基地的战略布局。
作为中国第一家按经济规模建设的现代乘用车企业，一汽大众29年来一直非常重视R&D系统的建设。经过多年的积累和发展，一汽大众现已拥有建模与虚拟现实中心、电磁兼容性测试中心、台架测试中心、车辆安全中心等多个R&D重要部门，形成了从概念开发、建模到结构测试、零部件测试到整车测试的完整R&D体系。
此外，2019年8月19日，一汽大众试验场一期工程竣工投入使用。考点是目前国内最大的功能完善的汽车综合考点，总面积6平方公里，包括耐久性增强测试区、安全气囊误操作测试区、动态广场、综合性能测试区、高速环形路5个功能区，总里程超过60公里。
在五个核心功能区中，耐久性增强试验区道路总长2.1公里，符合我国道路条件的典型路段有15个。产品可以进行8000公里车辆耐久性增强试验，相当于用户在开阔道路上行驶30万公里；气囊误操作实验区模拟96种恶劣工况，专门考察气囊点火策略；动态正方形试验区有三条长度超过400米的加速道路通向直径300米的圆形正方形，可以有效地对车辆操纵性能、转向匹配、ESC等电子模块的运行进行专项验证。
一汽大众试验场一期已投入使用，表明一汽大众具备国际水平的汽车试验道路条件，为增强创新能力、加快研发步伐、提高产品质量提供了有力保障。
在新兴技术的推动下，汽车不再仅仅是一种交通工具，而是尖端技术的载体。为了前瞻性的技术储备，又能实现更多的前端开发介入。同年10月28日，一汽大众新技术开发中心在长春正式奠基。
建成后，新技术开发中心将完成R&D硬件的全面改进和升级，大大提升一汽大众在R&D的安全测试、性能和耐久性测试、智能照明开发、驱动系统开发和验证、人机工程研究等能力。进一步巩固和扩大一汽大众的技术领先优势。此外，新技术开发中心将升级和完善新能源汽车的测试设施和设备，全面提高一汽大众在新能源方面的研发水平和测试能力。
安全控制有助于新能源的健康发展
随着一汽大众ID.4CROZZ的发布和预售，意味着一汽大众开启了进攻纯电市场的号角。目前，大众的电气化进程已经到了关键阶段。作为大众汽车全面转型的重要组成部分，一汽大众佛山MEB厂拥有大众汽车目前所有的制造技术，年总生产能力超过60万辆。未来三年，一汽大众将推出大众品牌下的四款纯电动车型。
工厂还配有专门的电池车间，完成电池外壳的焊接和包装。预计年产量15万，到2023年年产量达到30万。焊接线是基于最新VASS6标准设计的高智能自动化生产线，真正实现了高水平的自动化、智能化和数字化；装配线是根据康采恩集团的最新标准规划的高自动化、高智能、高柔性的生产线。它利用视觉识别技术对零件进行精确定位，同时通过红外成像对电池温度进行实时监控和报警，带来了更高水平的电池安全性。
写在最后
中国汽车市场瞬息万变，大众品牌也在积极变化，坚持以客户为中心，更加创新，努力为消费者提供全新的产品和服务。
在这日益增长的
