大众品牌在中国已有30多年的历史。作为中国最畅销的汽车公司，大众用什么样的生产方式和R&D方法打造出用户非常喜欢且质量相当好的强大产品？能给你先进结实耐用的德系车印象？今天，让我们来看看大众R&D和工厂生产的非凡之处。
生产工艺领先世界
最先进的“冲压”设备
作为一家汽车公司，工厂生产的质量非常重要，这也决定了一辆汽车的生命周期等等。一汽大众坚信“好车从冲压开始”的理念，因为冲压不仅是车身外最显眼的覆盖部分，还涉及到“钢筋铁骨”这一关键保证部分。因此，一汽大众的每一种钣金材料都通过了德国康采恩标准的严格认证，采用高精度全封闭冲压生产线，采用先进的光学测量一汽进行全方位的过程控制。通过不断提高高强度钢板、激光拼焊板和热成型板等结构增强材料中高强度材料的比例，确保旅行安全。和新迈腾一样，1000 MPa以上的热成型件有22个，占车身成分的27%！
例如佛山MEB智能厂，冲压车间由一条800吨开卷落料线、三台2100吨调试压机和三条压机生产线组成，整条生产线具有钢铝混合生产能力。新工艺采用六道冲压工序(拉伸、落料、冲压、弯曲、翻边和校正)，可冲压出高质量的变型车身，既实用又美观。
准确地说：“高精度激光焊接”
一汽大众是中国第一家所有车型都使用激光焊接的汽车厂。与普通电阻点焊相比，激光焊接速度更快，焊接变形更小，焊接强度更高。在焊接过程中，还采用激光在线测量技术，根据不同的预定轨迹，测量不同车型的BIW车架的关键点和重要功能尺寸，从而记录每辆车的BIW车架尺寸和精度，保证车身尺寸在制造过程中的稳定性。
此外，生产线还采用高精度自动机械臂设备和激光在线测量技术，将整个焊接设备的轨迹误差严格控制在0.1mm以内，激光焊接实现了焊接位置的分子间键合，焊接强度比普通点焊强度有很大提高。车辆发生碰撞后，钢板不会被撕裂。它不仅大大提高了车身的刚度和安全系数，而且对避免钢板变形和物理特性的变化起到了积极的作用，还能进一步保证钢板焊接部位的耐腐蚀性。此外，就焊接车间的新技术而言，佛山MEB智能工厂也是成都最高的焊接车间之一，在中国乃至世界都很灵活。自动化率达到90%，主要焊接部分自动化率高达100%
不怕腐蚀的“密封性”
很多人担心车身钢的防腐能力。一汽大众在这一块采用了电泳底漆、PVC地板胶、三层漆等多层保护工艺。电泳保护方面，采用滚镀体翻转传输工艺。确保车身内表面和空腔无死角涂装底漆；汽车底盘方面，所有车型均喷涂PVC胶，关键部位覆盖塑料板，全面提升底盘抗力性能；此外，一汽大众还通过空腔填蜡技术在车身内壁附着了一层均匀的蜡膜，有效提高了防腐性能，进行了到底的防锈，提高了汽车的整体耐久性。
“微小工厂”的高效率
每57秒就有一辆车下线，这是一汽大众总装厂的超高效率，所以也叫‘分工厂’，得益于综采总装设备的借鉴。能保证天窗密封性能的自动天窗涂胶、自动座椅输送链等自动化设备，都是小儿科。全自动底盘拧紧技术是高精度技术。每时每刻，螺钉都可以在固定相应紧固扭矩的情况下保证车身的稳定性和安全性，每个螺钉的扭矩都会存储在相应的车身数据中，以备日后查询。每一步的操作都可以精确到0.1mm，每个安装过程都有相应的数据记录。车辆在组装和下线后，需要经过一些质量检查和测试，以确保每辆新车都能有一个高质量的统一工厂标准。
“顶级”新能源电池车间
在新能源汽车方面，一汽大众MEB智能工厂的电池车间配备了基于最新VASS6标准设计的高智能自动化外壳焊接生产线，采用行业内高精度新技术，实现高水平的自动化、智能化和数字化焊接工艺。另一方面，装配线采用了大量基于视觉识别技术的先进工业技术，如零件的精确定位和安装，通过红外成像设备对电池温度进行实时监控和预警等。实现安全、准确、稳定生产，100%保证电池外壳和电池组密封的安全检查，并带来比行业更高水平的电池安全标准。
“最环保”的一汽大众喷漆车间自动化率接近100%，面漆100%自动喷涂。膜厚监控机的检测精度高达1m，共需要51道涂装工序才能保证车身颜色的完全一致。此外，佛山的MEB智能功能是所有工厂基地中用水量最少的工厂，仅消耗1立方米的水就能造一辆车，大大降低了能源和水的消耗，为环保生产做出了贡献。
毕建国际汽车测试场
除了全球领先的制造技术工厂，一汽大众还投资了17亿元人民币。经过四年的建设，建成了总面积6平方公里的汽车综合试验基地，是目前国内规模最大、功能最全的汽车综合试验基地。它包括五个功能区：耐久性强化试验区、安全气囊误操作试验区、动态正方形、综合性能试验区和高速回路。该试验场一期基地道路总里程超过60公里，能够长期稳定满足公司各类产品的开发、质量考核和科研的试验要求，为提高产品质量提供有力保障。
一汽-大众试车场概述——鸟瞰图
耐久性强化试验路
符合我国路况的典型路段有15条，长度为2.1公里，可用于整车8000公里以上的耐久性增强试验(相当于用户在开阔道路上行驶30万公里)。这些包括：不均匀拱试验路、比利时路、盐水路、铁路轨道路、水泥波路、泥坑、驼峰弯道、梁A、梁B、坡道山、水泥驼峰路、不规则坑洼路、铁饼路、倾斜不规则坑洼路。主要研究整车结构件、底盘件和车身件的功能可靠性。
安全气囊误操作测试区
在中国，为安全气囊开辟专门的测试区域是极其罕见的。该区域有13种专用测试模块，包括台阶、凸台、路缘石、高石桩、变坡路、碎石条、正轨路、负轨路、铁平台、沟道、坑道、碎石桩等不同场景，可实现96种恶劣工况。测试车辆时，重要的是要监控气囊状态，确保气囊不会误弹开，调查气囊系统的可靠性和稳定性，防止意外伤害。动态方块
顾名思义，这是一个整车底盘性能测试、温度测量、整车动力性能和经济性测试等的测试广场。包括一个直径300m的圆形正方形和三条长度超过400m的加速道路，是汽车测试领域测试频率最高的测试区域。
综合性能测试区
这是一个占地10万平方米的试验区，包含26个试验段。这里包括了德国的综合埃拉试验场和浪堡性能试验场，并结合中国地形选择了一条有代表性的专用试验跑道。试验项目包括：通过性试验、底盘滥用试验、车辆噪声评价、动力总成运动包络试验、涉水试验、气囊滥用试验、制动系统试验、牵引系统试验和新能源汽车动力性能试验，主要用于各种车辆及零部件的性能试验。
高速环路
一汽-大众试验场的这条环路与国内其他试验场的环路相比，拥有国内倾角最大的高速环路路面。圆弧曲线最大超高角达到48.8，直线部分最高行驶速度可达250km/h，曲线部分最高行驶速度为230 km/h，为车辆开发提供连续高速变速行驶场地条件，可进行滑行试验、性能试验、耐久性试验等项目。
对研发的持续投资
没有持续的R&D，就不可能面对市场上的各种激烈竞争，尤其是面对世界上最大的单一汽车市场中国。面对市场的严峻挑战，一汽大众一直在不断投入研发。目前，一汽大众拥有建模测试车间、台架测试中心、建模与虚拟现实中心、测量技术中心、车辆安全中心、试制中心、声学中心等多个重要技术部门，并配备了世界一流、国内领先的硬件设施。此外，一汽大众黑河冬季试车场和一汽大众试车场已投入使用，形成了从概念开发、建模到结构试验、零部件试验到整车试验的完整R&D系统。
此外，一汽大众还成立了新的技术开发中心，该中心包括碰撞试验中心、车身试验和功能评估中心、动力总成试验中心、车辆试验中心、车身试验和功能评估中心、TE中心车间和照明隧道实验室等几个核心部门。完成R&D硬件的全面改进和升级，大幅提升一汽大众在车辆安全测试、性能和耐久性测试、智能照明开发、驱动系统开发和验证、人机工程学研究等方面的R&D能力。根据用户需求和中国法律法规进行研究，打造行业新的顶尖技术实验室。
新技术研发中心鸟瞰图
摘要
经过30年的建设，经过在国内的不断投入和努力，大众不仅掌握了大众集团完善的产品开发流程和标准，而且在产品国产化改进和改装过程中实现了车身的完全国产化开发。零部件测试得到了大众德国总部和奥迪的认可，具有满足德国大众标准的整车局部开发能力。
市场多年的口碑沉淀，试验场和新技术开发中心的大投入，都是为了打造更符合中国道路和用户需求的车辆，提高整体竞争力，以更好的产品和车型回馈人民。当然，这也是大众实力的见证，未来的模特可以惊喜了！
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